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3D打印零部件已成真,汽配城会被市场淘汰吗?

发表时间:2020-07-21 16:41

  今年,本田的研发部门与3D打印专家展开了合作,设计了一款曲柄轴部件,并采用3D打印技术制造,从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。


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     曲柄轴在汽车发动机中起到关键作用,该部件能够将活塞摆动转化为旋转力,因此对于耐磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力,且随时维持转动平衡。上述因素导致曲柄轴的设计大致定型,在漫长的发动机发展史中,曲柄轴都未有过大的变化。如今,本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标,可以说是一项新的突破。


     3D打印技术出现于90年代中期,是快速成型技术的一种,又称增材制造。它是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印的方式来构造物体的技术。它与普通打印工作原理基本相同,打印机内装有液体或粉末等“打印材料”,与电脑连接后,通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来,最终把计算机上的蓝图变成实物。


     3D打印技术最大的优势就是,不必开发制造工具,构建生产设备。而且灵活性高、适合复杂形状和结构、适合组合材料、工序精简等特点,恰好克服了汽车零部件传统生产工艺的局限性。要知道汽车行业每年要生产数十亿的金属零件。3D打印技术普及后,将会对传统制造业产生颠覆性的影响。


     几年前,通用汽车就已与3D打印专家合作,为新车打造3D打印不锈钢座椅支架。他们利用云计算和基于人工智能的算法,以快速探索零件设计的多个排列,确定最佳结构。以往使用传统的制造方法,这样的零件需要来自多个供应商的零部件。但如果使用3D打印技术仅需要一个部件组成,并且可以使重量减轻40%,强度增加20%。


     使用3D打印技术生产汽车零部件,除了成本低、效率高之外,还有一个好处,就是已经停产多年或极其稀有的车型,找零件很难并且价格不菲。而现在可以按需、以合理的成本,使用3D打印技术生产出指定的部件。保时捷就用这种工艺为其老款车型生产了约30个零部件,要是用传统方式制造工具生产这些零部件的话,成本将高得令人望而却步。


     随着3D打印技术不断的发展,意味着汽配厂商的危机也将来临。当3D打印成本越来越低,技术越来越成熟时,整车生产企业不再需要汽配厂商大批量供货,而是提供研发设计服务即可,大量一线生产工人会被打印机替换掉。现在只是产生变革的开始,一旦开启3D打印技术大规模生产零部件的趋势,传统汽配厂商便会跟不上变革的脚步,就可能面临被时代淘汰的命运。


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